Vantagens da irrigação por aspersão:

	dispensa o preparo ou sistematização do terreno;
	permite um bom controle da lâmina de água a ser aplicada;
	possibilita a economia de mão-de-obra;
	possibilita a economia de água (maior eficiência);
	permite a aplicação de fertilizantes e tratamentos fitossanitários.

	elevados custos iniciais, de operação e manutenção;
	distribuição de água muito afetada pelos fatores climáticos, principalmente, o vento;
	favorece o desenvolvimento de algumas doenças;
	risco de selamento da superfície do solo;
	imprópria para água com alto teor de sais.

a)Tubulações: Normalmente são de alumínio, aço zincado, aço galvanizado ou PVC rígido, com comprimento padrão de 6 metros e diâmetro variando entre 2" e 8". Outros materiais, tais como, ferro fundido e cimento amianto, podem ser utilizados em linhas fixas enterradas. Com a função de conduzir a vazão necessária desde a motobomba até os aspersores, as tubulações, segundo a disposição no terreno, classificam-se em: linhas laterais - geralmente são providas de acoplamentos rápidos, conduzem a água até os aspersores; linhas secundárias - de alumínio, PVC ou aço zincado, alimentam as linhas laterais a partir da linha principal; linha principal - em PVC, aço zincado ou alumínio, conduz a água da motobomba até as linhas secundárias.

b)Aspersores: Constituem as peças principais do sistema, responsáveis pela distribuição da água sob o terreno na forma de chuva. Os aspersores rotativos podem ser de giro completo (360⁰) ou do tipo setorial, sendo estes últimos utilizados em áreas periféricas do campo ou sob condições especiais. Quanto ao ângulo de inclinação, apresentam jato de inclinação normal entre 25⁰ e 30⁰ e, 6⁰ no caso de subcopa; apresentam-se com um, dois ou três bocais cujo diâmetro varia de 2 a 30 mm. De acordo com a pressão de funcionamento classificam em: baixa pressão (< 250 KPa), média pressão (250 KPa a 500 KPa) e alta pressão (> 500 KPa). Os aspersores de média pressão constituem os mais utilizados e apresentam raio de alcance de 12 a 36 metros. Devem funcionar dentro dos limites de pressão especificados pelo fabricante. A escolha é baseada, principalmente, na precipitação por eles fornecida (função da pressão, do diâmetro do bocal e do espaçamento). A disposição no campo mais comum é a retangular, podendo ser quadrada ou triangular. O espaçamento (múltiplo de 6 metros) no campo pode ser definido pelas condições de velocidade do vento, sendo na linha de 30% a 50% do diâmetro do círculo molhado e de até 65% entre linhas.

c)Motobomba: Em geral, em irrigação por aspersão convencional, as bombas centrífugas de eixo horizontal são as mais utilizadas. Tem a função de captar a água na fonte e suprir o sistema de aspersores. Acoplado a bomba existe um motor, normalmente elétrico ou diesel, para transferir potência. O conjunto deverá ser dimensionado para fornecer vazão suficiente ao sistema à altura manométrica requerida. A altura de elevação da água, desde o manacial até a área irrigada, constitui um dos principais fatores envolvidos no consumo de energia e, a medida que aumenta essa altura mais elevados deverão ser os níveis de eficiência dos sistemas de irrigação para resultar em um consumo energético satisfatório.

d)Acessórios: Os acessórios mais comuns são, tampão final, haste de subida do aspersor, engate rápido para aspersores com válvula de saída, curvas, válvulas de linha, cotovelos de derivação, manômetros, registros de gaveta, derivação em "T", válvula de retenção, borrachas de vedação, etc.
 

a)Estudo dos recursos disponíveis: Uma vez definida a cultura a ser irrigada, consiste em conhecer o turno de trabalho, disponibilidade de mão-de-obra, energia capital. Os parâmetros necessários à caracterização solo, particularmente relacionados à infiltração, retenção e movimentação da água, características físico-químicas e variabilidade espacial; a escolha dos aspersores é feita em função da capacidade de infiltração do solo e dos risco de erosão, isto é, a intensidade de aplicação do aspersor não pode superar a velocidade de infiltração básica do solo. A quantidade de água a aplicar dependerá da capacidade de armazenamento de água do solo. É desejável ter uma planta planimetrica do terreno, indicando além de curvas de nível, limites, presença de estradas, cercas, construções e locais possíveis para captação de água as distâncias e outras informações julgadas úteis para o adequado dimensionamento das tubulacões e definição do manejo e operação do sistema. A distribuição pluviométrica e a disponibilidade de recurso hídrico podem definir a necessidade de reservatórios de acumulação para compensar uma vazão descontínua ou insuficiente. O consumo de água pelas plantas e as perdas por evaporação durante a aplicação vão depender do clima da região, portanto, são importantes as informações de velocidade dos ventos, temperaturas e umidades relativas do ar.

b)Disposição do sistema no campo: a disposição do sistema de irrigação no campo pode assumir diferentes formas, dada a diversidade das condições topográficas, de manejo e de vento. As linhas de aspersores devem ser dispostas perpendicularmente à direção do vento; no que se refere a disposição das tubulações no campo devem ser observadas entre outros, a localização da fonte de água, tamanho e forma da área, topografia do terreno, direção e comprimento das linhas principal, secundária e laterais. As linhas laterais, quando possível, devem ser instaladas em nível, a fim de limitar as variações de pressão e vazão e, as linhas principal e secundárias devem ser dispostas perpendicularmente às curvas de nível, isto é, subindo ou descendo no terreno. É importante que a fonte de água esteja o mais próximo possível da área para minimizar a distância de bombeamento. O número de laterais funcionando simultaneamente dependerá da capacidade para a qual o projeto foi dimensionado.

c)Dimensionamento do sistema: Uma vez feito o estudo dos recursos disponíveis e estabelecida a disposição do sistema no campo, para o dimensionamento propriamente dito faz-se a definição de alguns itens básicos para o projeto hidráulico. Estes itens incluem: lâmina líquida, lâmina bruta, turno de rega, período de irrigação, escolha do aspersor e seu espaçamento, tempo de irrigação por posição, número de posições irrigadas por lateral, por dia, número total de posições de lateral, número de posições a serem irrigadas por dia e, número de laterais necessárias;
c.1)Dimensionamento das linhas laterais: Com base no número de aspersores da lateral e da vazão de cada aspersor, determina-se a vazão da lateral; com a vazão e o comprimento da lateral determina-se a perda de carga para cada diâmetro; O diâmetro a escolher deverá ser aquele que proporciona uma perda de carga máxima de 20% entre os aspersores extremos da lateral, pois, com isso tem-se uma variação de vazão de aproximadamente 10% ao longo da lateral. Este critério permite uma adequada uniformidade de distribuição de água ao longo da linha. A perda de carga poderá ser estimada a partir da equação de Hazen-Willians, multiplicada por um fator F (função do número de aspersores na linha), visto que a vazão diminui do início para o final da linha;
c.2) Dimensionamento da linha principal: Para o dimensionamento da linha principal tem-se que analisar todo o projeto para determinar o máximo requerimento em vazão, de acordo com a posição e manejo das linhas laterais na área irrigada. A distribuição de pressão na linha principal não é o somatório das pressões das diversas linhas laterais, porém a distribuição das vazões é aditiva. São dois os critérios utilizados para dimensionamento da linha principal. O primeiro é o critério técnico que estabelece uma variação de pressão no trecho compreendido entre a primeira e a última posições da lateral, no máximo igual a 15% da pressão de serviço dos aspersores ou que a velocidade da água na tubulação não exceda 2,0 m/s. O segundo, critério econômico, consiste em minimizar a soma do custo fixo anual da tubulação com o custo anual de perda de carga. Para este critério é necessário conhecer os custos das tubulações de diferente diâmetros e o custo de energia, entre outros;
c.3) Conjunto motobomba: A seleção do conjunto motobomba é feita com base na vazão a ser recalcada e na altura manométrica requerida pelo sistema (a altura manométrica é a soma das alturas geométricas de sucção e de recalque, pressão requerida na entrada da linha lateral e perdas de carga nas linhas principal e de sucção). De posse desses dados consulta-se as curvas de seleção de bombas fornecidas pelos fabricantes, escolhendo-se o tipo e modelo capaz de atender aos requisitos de funcionamento e, calcula-se em seguida a potência do motor. Para evitar que o motor opere com sobrecarga, deve-se admitir uma certa folga, ou margem de segurança, na potência instalada; esta folga é função da potência calculada e encontra-se tabelada em manuais e publicações específicas;
c.4) Dimensionamento da tubulação de sucção: Na prática, escolhe-se para a linha de sucção, um diâmetro imediatamente superior àquele calculado para a linha de recalque. O comprimento deve ser o mais curto possível e a velocidade da água na tubulação não deve ultrapassar 2,0 m/s. Para evitar problemas de cavitação, a altura de sucção não deve ultrapassar certo limite, cujo valor é função das características do local, da bomba e da própria linha de sucção. Alguns fabricantes já fornecem um valor de altura de sucção recomendado (NPSH), porém, este valor deve ser corrigido para as condições em que a bomba vai funcionar.
 

a)Sistemas de linhas laterais autopropelidas: Nesses sistemas a linha lateral contendo os aspersores é dotada de mecanismos propulsores que asseguram sua movimentação contínua ou intermitente na área irrigada. Os sistemas dotados de movimentação contínua são classificados de acordo coma direção do descolamento, isto é, sistemas com deslocamento linear e sistemas com deslocamento radial (pivo central). O sistema de movimento intermitente mais conhecido é o denominado lateral rolante em que basicamente uma linha lateral opera como um eixo de rodas metálicas regularmente espaçados.

b)Sistemas de aspersores autopropelidos: Estes sistemas caracterizam-se por apresentar um aspersor (grande, médio ou pequeno), instalado em uma estrutura metálica (carrinho) com rodas pneumáticas que se desloca linearmente, irrigando faixas de terreno. Uma mangueira flexível resistente à pressão, tração e atrito com a superfície do solo, faz a conexão entre a estrutura e os hidrantes para o suprimento de água. A água sob pressão aciona o sistema de propulsão (turbina, pistão), promovendo o enrolamento de um cabo de aço ancorado a uma extremidade da faixa irrigada. O aspersor, conhecido como canhão hidráulico, requer alta pressão para funcionamento e, portanto, elevado consumo de energia.

c)Sistema de montagem direta: É um sistema muito utilizado em áreas canavieiras, para aplicação de efluentes originários dos processos de fabricação de álcool. Apresenta uma unidade móvel de bombeamento acionada por um motor de combustão interna e um aspersor canhão hidráulico que pode ser instalado na mesma unidade móvel, ou na extremidade de uma tubulação (ou mangueira). O suprimento de efluente pode ser feito por canais localizados nas áreas destinas a sua aplicação.
 

a)Vantagens e limitações: Um sistema de aspersor autopropelido apresenta facilidade de manejo e de transporte, sendo adaptável a diferentes tipos de cultura, como café, citros, cana-de-açucar, milho, soja, trigo, batata, pastagens, etc. Exige solos com alta capacidade de infiltração e seu desempenho é altamente prejudicado pelo vento, além da necessidade de alta pressão e, consequentemente, elevado consumo de energia; devido a alta precipitação não é recomendado para culturas delicada e terrenos declinados e com baixo índice de cobertura vegetal. São apropriados para solos arenosos e franco-arenosos e, por facilidade de deslocamento, para áreas regulares.

b)Características do sistema: Um sistema autopropelido compõe-se de um chassi apoiado sobre rodas pneumáticas ou patins dotado de unidade acionadora por meio de dispositivos hidráulicos e mecânicos onde é instalado um aspersor de médio ou grande alcance. Possui, ainda, uma mangueira que interliga a carreta sobre a qual vai montado o aspersor ao sistema de distribuição de água; a área irrigada pode variar de 0,60 ha por percurso para os modelos menores, até 5,7 ha, nos modelos maiores, e com velocidades de deslocamento de 10 a 100 m/h. De acordo com o tipo de tracionamento do equipamento no campo existem no mercado dois sistemas: com uso de cabo de aço e com a própria mangueira de condução da água. A taxa de aplicação, normalmente alta, pode ser corrigida pela aplicação de lâminas líquidas menores, com ajuste de maiores velocidades de deslocamento do sistema. Este fator é influenciado pela vazão e pela pressão de operação. Deve-se projetar o sistema com taxa de aplicação de água menor que a velocidade de infiltração básica do solo. As distorções causadas pelo vento podem ser parcialmente corrigidas com os carreadores, sempre que possível, perpendiculares à direção predominante do vento, utilizando aspersores com bocal cônico e menor ângulo de inclinação, o qual apresenta jato dirigido, sujeito à menor influência no atrito com o vento e, programando irrigações noturnas e/ou durante períodos de menor intensidade de vento.

c)Tipos de sistemas: O autopropelido tracionado a cabo de aço é o tipo mais comum e normalmente utilizado. O sistema com propulsão sem cabo de aço, ou seja , tracionado pela própria mangueira, foi desenvolvido originalmente na Europa, e vem sendo utilizado desde meados da década de 70. As primeiras unidades deste sistema foram instaladas no Brasil em 1985. A grande diferença que o modelo tracionado por mangueira apresenta, em relação ao modelo tracionado por cabo de aço, consiste no emprego de mangueira flexível de polietileno de média densidade (PEMD) para provocar o movimento do aspersor instalado, sobre um chassi com duas ou quatro rodas pneumáticas, devido ao tracionamento provocado pelo enrolamento da mangueira no carretel. Os componentes de um sistema completo tracionado por mangueira, não diferem muito do modelo tracionado por cabo de aço, sendo a maior diferença a exclusão do cabo de aço. O conjunto motobomba e a tubulação adutora podem ser idênticas; alguns modelos são providos de mecanismo que permite o giro de 180o do carretel, facilitando a irrigação em área oposta à última que foi irrigada. A carreta com o carretel enrolador, normalmente, é projetada para permanecer estacionada no centro da área irrigada, por isso não se faz necessária a abertura de carreadores. A utilização de tubo de polietileno flexível de média densidade possibilita a irrigação em curvas de nível. O comprimento do tubo pode chegar até 500 m, sendo mais comum o emprego de menores tamanhos devido a elevada perda de carga provocada pela mangueira.

d)Disposição do sistema no campo: Consiste de conjunto motobomba, tubulação adutora, hidrantes, mangueira flexível de alta pressão, cabo de aço e carreta transportadora da mangueira. O conjunto motobomba mantém a água sob pressão em uma tubulação adutora que cruza o centro da área a ser irrigada. Nessa tubulação são colocados hidrantes que fornecem água para as posições de funcionamento do conjunto autopropelido. A mangueira é conectada ao hidrante e ao autopropelido, e o cabo de aço é esticado ao longo do percurso e fixado ao final da área. A medida que este vai sendo enrolado pelo carretel, o equipamento desloca-se continuamente, irrigando uma faixa de irrigação que é função da vazão, da pressão de serviço no bocal do aspersor, do ângulo de inclinação, do ângulo de giro e do raio de alcance do aspersor e, pela velocidade de deslocamento. Ao final do percurso é feita a operação de recolhimento da mangueira e mudança do equipamento para a posição seguinte.
 

a)Considerações gerais: O sistema pivo central tem-se constituído no equipamento mais popular para irrigação das culturas, principalmente nas regiões sudeste e centro oeste no País. Hoje existem aproximadamente 240 mil hectares irrigado em todo o Brasil por este sistema. Sua utilização tem sido eficiente em muitas áreas onde a irrigação por superfície e por aspersão convencional não se adaptaram adequadamente. Sendo de relativa facilidade de manejo, tem possibilitado a produção de uma grande diversidade de culturas, pois a aplicação de água pode ser feita na quantidade e freqüência que melhor se ajustem ao sistema solo-planta-atmosfera e maximize a produção. Ao longo dos anos, o equipamento pivô central tem passado por aperfeiçoamentos tecnológicos, tornando-se uma máquina confiável e de simples operação, no entanto, como qualquer outra máquina necessita de uma rotina sistemática de manutenção. Os sistemas pivô central têm a capacidade de irrigar, em apenas uma revolução, áreas de até 130 ha ou mais. Preferencialmente, estas áreas devem possuir relevo plano ou levemente ondulado. Há contudo, equipamentos projetados para que possam operar em áreas de relevo irregular, com declives de até 20%.

b)Vantagens e limitações: As principais vantagens podem ser vistas em reduzida necessidade de mão-de-obra, constância de alinhamento e da velocidade de deslocamento em todas as irrigações, completada uma irrigação o sistema encontra-se na posição inicial para a próxima irrigação, facilidade de proporcionar bom manejo da irrigação devido à facilidade de aplicar água com precisão e oportunidade, pode-se obter boa uniformidade de distribuição de água e possibilidade de aplicação de fertilizantes e outros produtos químicos. As limitações da irrigação por este sistema, quando comparada com sistemas tradicionais de aspersão, são que: devido à particularidade de irrigar áreas circulares, ocasiona perdas de áreas cultiváveis de 20% (numa área de 800 x 800 m, isto é, 64 ha, um pivô de 400 m de raio irriga apenas 50 ha). Por questões técnicas, a intensidade de aplicação de água na extremidade da linha de irrigação varia de 30 a 60 mm/h, tornando-se necessário práticas para reduzir ou mesmo evitar o escoamento superficial (plantio em nível, terraços, plantio direto, etc.). Exige uma área totalmente livre de edificações ou qualquer elemento de grande porte que limite a movimentação da linha de irrigação.

c)Operação do sistema: O pivô central é totalmente controlado por meio de um painel principal. O operador liga, desliga, seleciona a velocidade e examina todo o sistema. A água é conduzida da fonte até o ponto do pivô por uma adutora de comprimento variável. Quanto mais próximo da fonte de água estiver o ponto pivô e quanto menor o desnível do terreno, menor será a potência do conjunto motobomba e menor o consumo de energia. Cada torre é acionada por uma uma unidade propulsora, geralmente um motor elétrico de 1/2, 3/4, 1 ou 11/2 cv. O avanço das torres ao redor do pivô é determinado pela velocidade da última torre. O movimento pode ser no sentido horário ou anti-horário. Em operação normal, o movimento deverá ser ajustado para o sentido horário. Um dispositivo denominado temporizador percentual comanda o intervalo de tempo que o motor da última torre deverá funcionar no espaço de 1 minuto. Assim, com o temporizador ajustado em 100% a última torre estará em velocidade máxima, pois não haverá parada. Ajustando-o a 50%, a última torre movimentará por 30 segundos e permanecerá parada por 30 segundos, aplicando uma lâmina de água maior que no primeiro caso. Portanto, o temporizador é destinado a ajustar a lâmina de água aplicada de acordo com o solo e com a necessidade da cultura. O ajuste pode ser feito para diferentes valores. A distribuição de água é feita por meio de aspersores (spray ou difusores) acoplados sobre a tubulação e convenientemente espaçados de forma a permitir adequada uniformidade na distribuição da água e aplicar a vazão necessária. Quanto a pressão de serviço, o pivô pode operar em baixa, média e alta pressão, isto é, pressões da ordem de 2 a 6 kgf/cm² (20 a 60 mca.). Em função da pressão de serviço, do número de torres e do tamanho dos aspersores, a vazão de um pivô pode atingir valores de até 550 m³/h. Na extremidade final do balanço pode existir um canhão hidráulico, em geral acionado por uma motobomba de aproximadamente 5 cv, com a finalidade de aumentar a área irrigada sem a necessidade de aumentar o comprimento da tubulação de distribuição.
 

A irrigação localizada compreende a aplicação de água em apenas uma fração da área cultivada, em alta freqüência e baixo volume, mantendo o solo na zona radicular das plantas sob alto regime de umidade. A área mínima molhada deve ser de aproximadamente 1/3 da área sobreada (ou projeção da copa das plantas). A área de solo molhado exposto à atomosfera fica bem reduzida e, consequentemente, é menor a perda de água por evaporação direta do solo. A água aplicada por estes sistemas penetra no solo e se redistribui formando um bulbo molhado, cuja forma e tamanho dependem da vazão aplicada, do tipo de emissor, da duração da irrigação e do tipo de solo. A infiltração ocorre em todas as direções, porém, no sentido vertical é mais pronunciado quando o solo apresenta características arenosas.
A principal diferença entre os sistemas de irrigação localizada e outros sistemas, é que nos primeiros o balanço entre evapotranspiração e água aplicada é mantido em períodos compreendidos entre 24 e 72 horas (maior freqüência de aplicação). O gotejamento e a microaspersão são os principais representantes dos sistemas de irrigação localizada em uso comercial. Existem outros tipos de sistemas, de uso mais restrito, como: tubo gotejadores, tubos porosos e tubulações perfuradas a laser.

Gotejamento e microaspersão
No conceito geral de sistemas de irrigação localizada, ficam bem diferenciados os sistemas gotejamento e microaspersão. As diferenças fundamentais são: (a) o gotejamento aplica água em pontos, utilizando emissores denominados gotejadores; a microaspersão aplica água sobre uma pequena área circular ou setorial, através de emissores denominados microaspersores; (b) em gotejamento as vazões são de até 20 l/h em cada ponto de emissão, e em microaspersão de até 200 l/h; (c) a seção de saída da água nos emissores varia em torno de 0,78 mm² em microaspersores e 0,12 mm² em gotejadores; (d) os gotejadores operaram sob pressões inferiores a 10 mca e os microaspersores entre 10 e 20 mca.; (e) em microaspersão, como a seção de saída da água é um pouco maior que nos gotejadores, os sistema de filtragem é mais simples.

a)Vantagens e limitações: A irrigação localizada oferece uma grande potencialidade de benefícios à planta, entretanto, por ser um método mais sofisticado de operação e manejo apresenta limitações operacionais e de manejo, que dependem de fatores técnicos, econômicos e agronômicos.

a.1) Economia e eficiência de aplicação de água: As razões atribuídas à economia de água incluem a irrigação de apenas uma fração da área cultivada (principalmente em plantas arbóreas), a redução da evaporação na superfície do solo, o reduzido risco de escoamento superficial e a controlada perda por percolação profunda. Comparando com sistemas de aspersão e de superfície, a economia de água pode atingir 20 a 30%, porém, fica claro que a quantidade de água necessária a cultura é a mesma independentemente do processo de aplicação ou sistema. Uma vez que permite um maior controle da lâmina de água aplicada e serem bastante reduzidas as perdas, resulta em elevada eficiência na aplicação e uso da água.
a.2) Maior produção e melhor qualidade do produto: O conteúdo de água em uma fração do volume de solo onde estar o sistema radicular permanece alto e com pequenas variações, em conseqüência do suprimento de água em baixas quantidades e alta freqüência. Com isso evita-se a ocorrência de estresse hídrico na planta e, portanto, favorece o desenvolvimento da cultura com incremento da produção e melhor qualidade do produto
a.3) Menor risco do efeito de sais para as plantas: A minimização do risco da salinidade para as plantas por sistemas localizados pode ser atribuída a fatos como, diluição da concentração de sais na solução do solo em conseqüência da alta freqüência de irrigação que mantém a umidade elevada na zona radicular, eliminação dos danos causados às folhas pela irrigação por aspersão com água salina e, movimento dos sais além da região de atividade das raízes.
a.4) Facilidade e eficiência na aplicação de fertilizantes: Os sistemas localizados oferecem maior flexibilidade na fertirrigação e tornam mais eficiente o uso dos nutrientes, pois os fertilizantes são aplicados diretamente na água de irrigação, de forma freqüente e em pequenas doses diretamente na zona radicular, minimizando assim a lixiviação além da zona radicular.
a.5) Reduzida mão-de-obra e baixo consumo de energia: Os sistemas podem ser facilmente automatizados, facilitando a operação quando a mão-de-obra é limitada ou de alto custo. Uma vez que operam com pressões e quantidades menores de água que em outros tipos de irrigação pressurizados, apresentam reduzidos custo de energia para bombeamento.
a.6) Adapta-se a diferentes tipos de solos e topografia: Como a aplicação de água é em pequena quantidade, a irrigação localizada adapta-se melhor a diferentes tipos de solo e topografia, além de facilitar as operações ou práticas culturais, permitindo a fácil movimentação de máquinas e trabalhadores.
a.7) Sensibilidade ao entupimento: Considerado o principal problema da irrigação localizada, a ocorrência de entupimento dos orifícios de saída de água dos emissores pode afetar a distribuição da água e com isso a produção da cultura. A baixa pressão de serviço, o pequeno diâmetro dos orifícios e a reduzida velocidade da água facilitam o entupimento, causado por processos físicos, químicos e biológicos. A manutenção preventiva (incluindo filtração da água e tratamento químico para lavagem das tubulações) é uma alternativa efetiva para evitar obstruções.. Outros problemas tão importantes quanto a obstrução incluem, rompimento nas tubulações, falhas em acessórios e equipamentos, animais roedores e insetos.
a.8) Desenvolvimento do sistema radicular: Devido à formação de um volume constante de solo umedecido (bulbo úmido), o sistema radicular tende a concentrar-se nesta região, diminuíndo a estabilidade das árvores frutíferas, podendo ocorrer tombamento das árvores em regiões sujeitas a ventos fortes.
a.9) Custos: Os sistemas de irrigação localizada são fixos e requerem grande quantidade de tubulações e acessórios. Consequentemente, os custos iniciais e anuais são altos, podendo ser comparados aos custos de implantação de sistemas fixos de irrigação por aspersão. Os custos podem variar consideravelmente, dependendo da cultura, da quantidade necessária de tubulações, dos equipamentos de filtragem e de fertilização e do grau de automação desejado. Geralmente, os sistemas localizados são mais econômicos quando utilizados em culturas de maiores espaçamentos. Os custos iniciais de sistemas localizados no Brasil podem varia de R$ 2000 a R$ 5000 por hectare e os custos anuais de manutenção podem atingir R$ 200/ha.

b)Descrição de um sistema de irrigação localizada: Um sistema completo de irrigação localizada é composto das seguintes partes: emissores (gotejadores, microaspersores, microtubos), tubulações (linhas laterais, secundárias e de derivação) para distribuição da água e cabeçal de controle (conjunto motobomba, sistema de filtragem, injetores de fertilizantes, sistema de controle de pressão e vazão), além de acessórios e conexões indispensáveis para operação e manejo do sistema no campo.

b.1) Emissores: Os emissores são os dispositivos que controlam a saída da água, desde as linhas laterais, em pontos discretos e contínuos. Distinguem-se em miniaspersores (difusores ou microaspersores), gotejadores, mangueiras ou tubulações de gotejadores (tubo gotejador, mangueira porosa, mangueira perfurada). Os caraterísticas fundamentais que devem apresentar um emissor e que definem sua escolha consistem em vazão uniforme e constante, reduzida sensibilidade a obstruções, elevada uniformidade de fabricação, resistência a agressividade química e ambiental, estabilidade da relação pressão-vazão, reduzida perda de carga nos sistemas de conexão, resistência ao ataque de insetos e/ou roedores e, baixo custo de aquisição. Os emissores, dentro do custo total de um sistema, correspondem por 5 a 10 %.
b.2) Tubulações: Em sistemas de irrigação localizada as tubulações são normalmente de polietileno (baixa e média densidade) e de PVC (linha principal), de acordo com a ordem de funcionamento. Devem ser muito bem dimensionados atendendo as condições hidráulica e de operação requeridas. No custo do sistema, correspondem de 60 a 70% do valor total. Linhas laterais - são as tubulações de última ordem no sistema, sobre as quais são conectados os emissores; devem ser dimensionadas de forma a permitir que os emissores distribuam a água com um adequado grau de uniformidade, minimizando a variação de vazão ao longo do seu comprimento; normalmente são de polietileno flexível de baixa densidade, com diâmetros internos de 10, 12,5 e 15 mm, em geral. Linhas de derivação - são tubulações que alimentam as linhas laterais; hidraulicamente são iguais a essas, pois são de múltiplas saídas; são dimensionadas e devem permitir uma pressão adequada no início de cada lateral, derivando a vazão necessária para cada uma delas. Linhas secundárias - estas linhas abastecem as de derivação; nem sempre são necessárias, entretanto, quando a área irrigada é grande, exigindo sua divisão em várias subnidades de irrigação, agrupam-se as subunidades que funcionam simultaneamente, alimentando-as com uma tubulação denominada linha secundária; o dimensionamento deve se basear em critérios econômicos, cujos diâmetros mais comuns são de 20 a80 mm; podem ser de polietileno ou PVC. Linha principal - é a tubulação que conduz a água da motobomba, passando pelo cabeçal de controle, até as linhas secundárias; podem ser de PVC ou até mesmo de poletileno de alta densidade, dependendo das condições de pressão a qual será submetida.
b.3) Cabeçal de controle: Denomina-se cabeçal de controle ao conjunto de elementos que permite o tratamento da água de irrigação, sua filtragem, medição, controle de pressão e aplicação de fertilizantes. Sua composição pode varias em muitos casos. Por exemplo, há instalações em que os fertilizantes são aplicados a partir do cabeçal de controle, entretanto, em algumas instalações, as aplicações são realizadas nas unidades de irrigação. Muitas vezes a água apresenta alguns problemas de qualidade que limitam o seu uso em sistemas localizados, podendo provocar a obstrução dos emissores. Em alguns casos antes da filtragem é necessário tratamento químico para eliminação de algas, utilizando oxidantes como hipoclorito de sódio. Outro caso é a aplicação de ácidos para evitar a formação de precipitados de cálcio. Os filtros de areia são elementos típicos e indispensáveis para a eliminação de algas, impurezas orgânicas e vegetais e retenção de partículas minerais. Sempre é conveniente a instalação de dois filtros, facilitando a limpeza sem parada de todo o sistema. Os filtros de tela são sempre necessários logo após o equipamento de fertirrigação para eliminar impurezas minerais que atravessam os filtros de areia e provenientes dos adubos dissolvidos. A maioria dos filtros disponíveis no mercado são providos de mecanismo que facilitam a limpeza. O equipamento de fertirrigação obrigatoriamente não poderá ser instalado antes dos filtros de areia.

c)Disposição do sistema no campo: A disposição do sistema no campo segue o critério de distribuição e ordem das tubulações no terreno de forma a se obter a melhor configuração (lay-out) que resulta numa adequada operação, eficiente manejo e, principalmente, na melhor alternativa econômica de dimensionamento.

c.1) Subunidade de irrigação - É a superfície que se irriga simultaneamente desde um ponto onde se regula a pressão de entrada da água. Constitui a base de dimensionamento da linha de derivação
c.2) Unidade de irrigação - É a superfície formada pelo conjunto de subunidades de irrigação operando simultaneamente, abastecida pela mesma linha secundária. Corresponde à área de domínio de uma válvula volumétrica, pela qual se controla a quantidade de água a aplicar em cada irrigação.
c.3) Unidade operacional de irrigação - É o conjunto de unidades de irrigação operando simultaneamente, a partir de um mesmo cabeçal de controle. Constitui a base de dimensionamento da linha principal, do cabeçal de controle e da motobomba

d)Critérios de projeto: Na elaboração de um projeto completo de irrigação, incluem dados de água, solo, clima, disponibilidade de mão-de-obra e energia. Segue um projeto agronômico em que se tem a cultura selecionada e programa anual de cultivo, demanda d'água do projeto, balanço hídrico e requerimento de água, lâminas, freqüência e calendário anual de irrigação. O projeto hidráulico, após a seleção do sistema e nível de automatismo desejado, consiste nos cálculos de número de emissores por planta e dimensionamento das tubulações laterais e derivação, distribuição das subunidades e unidade operacional de irrigação e, dimensionamento da linha principal e do cabeçal de controle, incluindo a motobomba. O dimensionamento da linha lateral, ou seja, determinação do seu comprimento e diâmetro, é função da variação de vazão entre os emissores extremos. Recomenda-se uma variação máxima de 20% da vazão entre os emissores, sem que ocorra grande desuniformidade de distribuição de água e, consequentemente, da produção. Isto, hidraulicamente, consiste em estabelecer uma tolerância máxima de pressões na subunidade de irrigação, de forma que todos os emissores forneçam uma vazão média estabelecida no projeto. Em função do tipo de emissor e do regime laminar, uma variação máxima de 10% da pressão de serviço corresponde aproximadamente a uma variação de 20% da vazão. Esta tolerância resulta em menores diâmetros, e com isso menores custos dos sistemas. Estabelece-se para dimensionamento ou determinação do diâmetro de linhas laterais que, da máxima variação de pressão tolerada (10 % da pressão de serviço), aproximadamente 55% corresponderá a máxima perda de carga permitida na subunidade de irrigação e, 45% restantes para a perda de carga na linha de derivação. Esta linha tem funcionamento idêntico à lateral e, portanto,, é dimensionada pelo mesmo critério. Dependendo do tipo de emissor, por exemplo, autocompensáveis, em que a vazão fornecida mantém-se praticamente constante dentro de uma faixa de pressões, pode-se permitir flexibilização nos percentuais para as perdas de carga em função da tolerância de variação máxima de pressões.